La alimentadora automática es un equipo de alimentación automática que cumple todo el ciclo de trabajo sin vigilancia de personal después de configurar los parámetros. No solo mejora la eficiencia productiva, sino que también reduce considerablemente la ocurrencia de accidentes de seguridad, ahorra gastos de personal y aumenta las ganancias de la empresa.
Para satisfacer las necesidades del mercado, los tipos de alimentadoras de diversas empresas se actualizan constantemente. Si en un principio existían modelos monocomponente, ahora se han desarrollado y puesto en uso la alimentadora 3 en 1, 2 en 1, alimentadora servo de CNC, alimentadora oscilante, alimentadora de rodillos de alta velocidad, alimentadora de pinza, alimentadora de correa, alimentadora automática neumática y otros tipos. A continuación, se presentan las ventajas de la alimentadora servo de CNC, actualmentebuscada y popular:
① Facilidad de uso:
1. Modelo compacto, pequeña huella de espacio, lista para instalar inmediatamente después de la compra; incluso la instalación independiente se puede completar en 2 horas.
2. La conexión de energía, el cableado y la prueba del flujo de trabajo son sencillos, y un electricista ordinario puede realizar estas operaciones. La alimentación de material, la configuración de parámetros y otros pasos simples se pueden completar por una sola persona, sin asistencia externa.
3. El cuerpo y la caja de control electrónico tienen un diseño separado, permitiendo el control a distancia; la caja de control electrónico está equipada con ruedas direccionales y se puede mover en cualquier momento.
4. Además de la interfaz hombre-máquina (pantalla táctil), se equipa con un mando manual, no es necesario quitar la cubierta protectora superior para operar.
5. Todas las regulaciones mecánicas se pueden operar directamente, sin pasos engorrosos como el desmontaje de componentes.
② Aplicabilidad:
1. Adecuada para el procesamiento por estampación continua de materiales metalicos para fabricar piezas de hardware, electrónica, electrodomésticos, juguetes y componentes automotrices de todo tipo.
2. Servicio de alimentación para el procesamiento de materiales metalicos de distintas especificaciones: bobinados, tiras, láminas y otros tipos.
3. Alimentación y procesamiento de materiales metalicos de diferente grosor, longitud y composición.
4. Se puede combinar con todo tipo de máquinas de procesamiento: prensas de estampación, cortadoras de láminas, prensas hidráulicas, máquinas formadoras, cortadoras láser y otras.
③ Seguridad:
1. El bloque de alimentación de energía, los rodillos y engranajes de la parte de transmisión están cubiertos con carcasa protectora, incrementando la seguridad.
2. Los rodillos de alimentación están ocultos, el clearence entre los rodillos es mínimo, y se instala una barda para separar la zona de alimentación del espacio de trabajo.
3. La caja de control electrónico cuenta con un botón de parada de emergencia independiente, evitando accidentes que causen lesiones a personal o daños a la maquinaria.
4. Todas las unidades pasan pruebas de fábrica, que garantizan la precisión de la operación y la estabilidad de la máquina.
④ Confiabilidad:
1. ervomotor Yaskawa japonés (opcional) — garantiza que la precisión de alimentación no se vea afectada durante el uso a largo plazo.
2. Uso de decodificador de alta sensibilidad con retroalimentación precisa, logrando una mayor precisión en la alimentación de material.
3. Equipada con transmisión por correa sincrónica con calibrador de tiempo, elimina el clearence de engranajes, tiene un desgaste mínimo, funciona sin ruido y no requiere lubricación.
4. Los engranajes pasan por un proceso de fabricación completo: fresado de dientes → tratamiento térmico de superficie → acabado final → normalización → mecanizado bruto → mecanizado semifinal → torneado → laminación → fresado de engranajes → tratamiento térmico → acabado final. La clase de precisión de los engranajes alcanza la 6ª, con alta resistencia al desgaste, gran resistencia y larga vida útil.
5. Los rodillos se procesan mediante la tecnología: precalentamiento (recocido esferoidizante) → torneado → fresado → templado por inducción de frecuencia media → rectificado bruto → rectificado fino → galvanoplastia. Esto maximiza la precisión, concentricidad, acabado superficial y dureza de los rodillos, prolongando su vida útil.
⑤ Economía:
1. Cuerpo compacto y pequeña huella de espacio, permitiendo a las empresas ahorrar gran cantidad de espacio productivo para la expansión.
2. Alta eficiencia: una sola persona puede operar y supervisar múltiples máquinas simultáneamente, reduciendo los costos laborales.
3. Bajas inversiones iniciales con alta producción, creando más margen de beneficio para la empresa.
4. Funcionamiento estable y confiable, compatible con producción continua 24 horas, con fallos casi nulos.
5. Mantenimiento posterior sencillo, baja tasa de fallos y costos reducidos de reemplazo de piezas de repuesto.
